+7 (812) 708-01-32                                                                    
 
Токарные станки и работа на них
СправочникТокарная обработкаа

Основными размерными характеристиками токарных станков являются: высота центров над станиной (это характеризует наибольший радиус обрабатываемой детали) и расстояние между центрами, т.е. расстояние, равное наибольшей длине детали, которая может быть установлена на данном станке при крайнем положении задней бабки.

Все токарные станки по высоте центров могут быть разделены на 3 группы:

  1. мелкие станки - с высотой центров дот 150 мм;
  2. средние станки - с высотой центров дот 150 - 300 мм;
  3. крупные станки - с высотой центров более 300 мм;

Наиболее распространены на машиностроительных заводах средние токарные станки с расстоянием между центрами 750, 1000 и 1500 мм.

Работы, выполняемые на токарных станках. Токарные станки являются наиболее универсальными из всех видов металлорежущего оборудования. На них можно выполнять самые разнообразные работы: обтачивать и растачивать цилиндрические, конические и фасонные поверхности вращения, подрезать торцы и соответственно обрабатывать плоскости, прорезать канавки различного профиля, производить отрезание, нарезать резцом крепежные и ходовые резьбы любого профиля. Кроме того, на токарных станках инструментами, устанавливаемыми в пиноли задней бабки, можно сверлить, зенкеровать, зенковать и развертывать отверстия, расположенные соосно со шпинделем станка, а так же нарезать внутренние и наружные крепежные резьбы метчиками и плашкми.

Токарная обработка

Основные виды токарной обработки и типы резцов:

а) - продольное сечение проходным резцом;

б) - продольное точение отогнутым резцом;

в) - продольное точение упорным резцом;

г) - продольное и поперечное точение отогнутым резцом;

д) - чистовое продольное точение широким резцом;

е) - чистовое точение закругленным резцом;

ж) - подрезание (поперечное точение) подрезным резцом;

з) - вытачивание канавок и отрезание отрезным (подрезным) резцом;

и) - растачивание отверстия расточным резцом;

к) - фасонное точение призматическим фасонным резцом;

л) - нарезание резьбы резьбовым резцом.


Экономическая точность и чистота обработки, достигаемые на токарных станках, следующие: при обдирочной работе 5-й класс точности и 2-3-й классы чистоты поверхности; при чистовой обработке - 4-й класс точности и 4 - 6-й классы чистоты поверхности; при тонкой обработке до 2 - 3-го классов точности и до 7 - 8-го классов чистоты поверхности.

На рисунке даны схемы основных видов токарной обработки и показаны типы используемых при этом режущих инструментов.

Обтачивание (рис, а-е) производится проходными резцами - прямыми и отогнутыми. Цилиндрические поверхности получаются при обтачивании поверхностей с продольной подачей суппорта.

Подрезание (рис. ж) торцовых поверхностей у цилиндрических деталей и обработку плоскостей у корпусных деталей выполняют при поперечной подаче суппорта подрезными резцами.

Отрезание деталей и прорезание канавок (рис. з) так же производится при поперечной подаче суппорта. Однако в этом случае используются соответственно отрезные и канавочные резцы. Величина подачи при отрезании и прорезании меньше, чем при подрезании.

Растачивание (рис. и) производится расточными резцами. Естественно, что размеры поперечного сечения расточных резцов должны быть меньше диаметра растачиваемого отверстия, а длина вылета резца, наоборот, больше глубины отверстия. Это приводит к недостаточной жесткости системы и заставляет работать на пониженных режимах резания.

Различные виды поверхностей вращения образуются в основном теми же методами, что и при обтачивании.

Фасонные поверхности обтачивают призматическими и дисковыми фасонными резцами (рис. к) или с применением механических, электрических или гидравлических копировальных устройств.

Нарезание резьбы резцом (рис.л) позволяет получать все типы резьб: метрическую, дюймовую, модульную и питчевую с любым профилем - треугольным, прямоугольным, трапециевидным, полукруглым и т. п. Производительность нарезания резьбы резцом невысока. Резьбовые резцы должны иметь профиль, соответствующий профилю впадин нарезаемой резьбы.

Универсальные приспособления для токарной обработки.

Для работы на токарных станках необходимы специальные приспособления для закрепления деталей, придания им заданной формы и размеров.

Основными из них являются: поводковые патроны и хомутики; центры; трехкулачковые и четырехкулачковые патроны; подвижные и неподвижные люнеты и др.

В мелкосерийном и особенно в серийном производстве за последние годы получили широкое распространение всевозможные копировальные устройства механического, электрического и гидравлического действия, которые позволяют в значительной степени автоматизировать работу универсальных станков и тем самым сократить вспомогательное время, затрачиваемое на обработку деталей.

Токарно - револьверные станки. В отличие от универсальных токарных станков в револьверных станках вмонтирован продольный суппорт с револьверной головкой и у них нет задней бабки.

Токарно-револьверные станки применяются в серийном и крупносерийном производстве и разделяются на две основные группы:

а) станки с револьверной головкой, расположенной на вертикальной оси;

б) станки с револьверной головкой, расположенной на горизонтальной оси.

Станки с вертикальной осью револьверной головки имеют еще поперечный суппорт для выполнения отрезных, подрезных работ, накатки и др. В станках с горизонтальной осью револьверной головки поперечного суппорта не, так как в этом случае прорезание, подрезание и отрезание производятся путем медленного поворота револьверной головки относительно своей оси.

Токарные автоматы и полуавтоматы. Вследствие значительных затрат времени на накладку, а также на изготовление специальных инструментов и приспособлений токарные автоматы и полуавтоматы применяются преимущественно в массовом и крупносерийном производстве.

В станках данного типа все виды движения автоматизированы. Изменение скорости движения резания и подачи, включение и выключение рабочих движений и холостых перемещений, установка рабочих органов в различные позиции и все остальные элементы управления станков выполняются в автоматах и полуавтоматах без участия рабочего.

В автоматах устанавливаются и закрепляются заготовки и снимаются готовые детали также автоматически, а в полуавтоматах эти операции выполняются вручную.

Автоматы бывают одношпиндельные и многошпиндельные.

Одношпиндельные автоматы подразделяются нам фасонноотрезные, автоматы продольно-фасонного точения и токарно-револьверные автоматы.